terça-feira , 18 janeiro 2022
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Tecnologia de ímãs no controle PCC – material ferroso

Por José Carlos Giordano e engenheira Mila Ferreira*

Entre os desafios de um necessário controle de riscos num sistema de Segurança do Alimento, a atenção e o monitoramento com os contaminantes estranhos é absolutamente vital. Inadmissível uma partícula metálica oriunda do processo, gerar dano ou agravo ao alimento do consumidor que busca, compra e merece produto íntegro e seguro.

Corpos estranhos representam grande perigo à saúde numa possível ingestão, independente do tamanho do objeto ou do limite que a legislação preconiza, sempre as variáveis fazem a necessidade de mitigar ao máximo, a possibilidade de contaminação. As situações de fragmentos de insetos são amplamente controladas com armadilhas luminosas que também monitoram nível de infestações, os detectores de raios X por sua vez ajudam nos materiais densos e requerem detalhes de padronização e instalação. O vidro, cerâmica e plásticos duros exigem exigente e eficaz plano de rastreamento e verificação. Outro recurso como os filtros mecânicos de linha são as barreiras simples e comumente usadas, caso a caso requer porém um estudo específico.

No entanto, quando se trata do assunto ‘metal’, as possibilidades existem desde na matéria prima através das máquinas de campo e colheita, manutenção fabril com porcas / arames / cavacos / pregos / limalhas / aparas / rebites / molas / e infinidade de situações por falha de BPF – seja do maquinário – seja por acidentes com funcionários. Podem ocasionar um corte, infecção, uma injúria altamente danosa. E altas indenizações, além da imagem explorada na mídia.

Conforme o estudo de HACCP, os ímãs de linha requerem um controle de PCC bem detalhado de perigo físico no tocante a material estranho ferroso.

Limite crítico: todo produto deve passar através ou sobre um ímã feito de uma placa de tamanho ‘X’ ou número de barras ‘Y’. E descrever a quantidade de materiais encontrados ‘anormais’ juntamente com o tamanho e o tipo de metal ferroso estranho coletado pelo prazo ‘Z’ ou a quantidade de produto (ex.: horas de operação, lotes de produto, peso do alimento). Cabe especificar o tamanho e forma de qualquer material encontrado. Bem como correlacionar a intensidade de campo magnético do ímã em Gauss, unidade comumente empregada.

Os critérios para o limite crítico devem ser baseados em legislação, no risco a saúde, históricos e probabilidade. Fotografias de quantidade e tipo do material aceitável / não aceitável são recomendadas.

Antes de detalharmos adiante no artigo os protocolos do ‘Ímã de Linha Alimentícia’ cabe atentar aos vários tipos de equipamentos. Da grande variedade de aparatos industriais (maioria disponíveis em aço inox polido) a cada situação de processo ligada à retenção de partículas ferrosas, destacamos:

Grade Magnética – São utilizadas para evitar contaminação em lotes de matérias primas e/ou produto já finalizado, por pedaços ou micro partículas ferrosas, além de proteger facas de moinhos, bicos de injetoras, extrusoras, etc, evitando prejuízos com manutenção e/ou paradas de linha de produção. Processos de qualquer vazão em ciclos de despejo mecânico ou gravitacional. Número de barras magnéticas e defletores varia caso a caso, conforme projeto.

Placa magnética – Podem ser utilizadas em calhas com contato direto do material, suspensas em esteiras ou em dutos magnéticos. Quando granulometria grande do produto ‘passante’ em situações não aplicáveis de grade é um recurso útil. Em inúmeras espessuras e fixações disponíveis.

Filtro magnético – Para líquidos, em tubulações de baixa ou alta viscosidade/ pressão. O tipo ‘bala’ são utilizados em produtos secos com grande fluxo de sólidos e perigo de entupimento da linha pelo grau de umidade e aglomeração.

Os tipos ‘em linha’ são utilizados em tubulações pequenas líquidas ou secas, com menor fluxo de material/hora. A carcaça externa suporta cada projeto de ímãs.

Polia magnética – O objetivo do equipamento é substituir o rolo de correias / esteiras transportadoras. A polia magnética retém partículas ferrosas misturadas evitando entrada em moegas / moinhos e por gravidade material ferroso cai da esteira e é recolhido após a passagem.

Duto magnético – Em tubulações de matéria prima ou produto acabado, por gravidade / sucção ou rosca, ele instalado retém os ferrosos numa, ou várias lâminas dispostas em cascata e dispõe de escotilha de inspeção / limpeza.

Separador magnético automático – Para grandes fluxos de passagem, tem a praticidade de efetuar a separação do material retido de forma hidráulica automática ou semi-automática e a limpeza dos ímãs. Opera em regime contínuo.

Visualizador de campo magnético – É um filme plástico flexível (Magview)) com partículas metálicas microemcapsuladas usado para a observação da dispersão do campo magnético em ímãs, barras e grades permanentes, numa visualização qualitativa. Empregado em auditorias de campo.

Bastão magnético – Uma barra captadora imantada, que inserida no produto tal qual identifica numa inspeção, possíveis partículas ferrosas visíveis presentes.

Detalhamento de todos, se encontra em www.magtek.com.br

O ‘campo magnético’, medido na unidade ‘Gauss’ (há também uma escala Tesla), pode ser mensurado através de um equipamento, o GaussMeter ou Gaussímetro portátil, determina a densidade indutiva do fluxo magnético de ímãs permanentes.

Numa escala de 0 a 20.000, indica a intensidade de cada conjunto de ímãs internos que compõe uma barra magnética e variações.

Não substitui o laudo magnético. Esse sim – uma avaliação quantitativa (com rastreabilidade IPT) do ímã que permite certificar que a barra imantada de separação ferrosa está apta a exercer sua função na escala pré-determinada. Variáveis como temperatura, vazão, granulometria, brix, umidade e pressão do produto em análise, influenciam na eficácia da retenção magnética e precisam ser estudadas previamente.

O estudo HACCP, em cada ponto de instalação do(s) ímã(s) especificará conforme os critérios de limite crítico que citamos anteriormente, o nível de intensidade Gauss requerido e o tipo de aparato magnético.

Gauss (Carl Friedrich) – por sinal, foi um famosíssimo matemático, físico, astrônomo, geômetra, alemão (1.777-1855). Estudioso das ciências, como Tesla.

Entre vários tipos disponíveis de ímãs para aplicação industrial existem: Ferrite cerâmico, Samário Cobalto (terras raras), Alnico (alta estabilidade térmica), porém o chamado de Neodímio Ferro Boro é o empregado em bastões, placas, barras magnéticas, revestido por tubo de aço inox polido, bem como placas revestidas de chapa inox. Versátil em várias dimensões e geometrias.

Uma plano de retenção de partículas metálicas numa indústria onde a probabilidade é frequente ou sazonal (como inícios de safras de açúcar por exemplo, ou grandes empenhos de manutenção), deve prever um planejamento estratégico das várias etapas susceptíveis, dispondo de ímãs escalonados nos setores fabris, cada ponto de instalação – com um nível de Gauss estudado.

O controle do PCC – IMÂ – Barra Magnética

Item obrigatório normalmente em todos alimentos processados

Detecção de material estranho ferroso em produto food / feeed

Um procedimento de Ponto Crítico de Controle PCC numa plano HACCP / APPCC para segmento alimentício típico, determinaria por exemplo, nas diversas etapas:

Atividade de Monitoramento / Frequência :

  • Todos produtos devem passar através ou sob o ímã ou conjunto de barras.
  • Limpe o ímã e registre a descrição dos materiais estranhos encontrados no ímã após o período ‘Z’ ou a quantidade de produto, e no encerramento do processo. Recomendado que seja, ao mínimo, uma vez por tuno.

A atividade de Ação Corretiva:

  • Se o ímã não estiver no lugar ou intacto, durante a verificação, coloque o produto produzido desde a última verificação aceitável, na categoria de Retenção II – Atenção. Substitua o ímã por compatível. Notifique o responsável designado de Qualidade p/ determinar a disposição / status necessária do lote.
  • Se o limite crítico é excedido para ‘anormal’ (quantidade, tamanho, ou tipo de material estranho), pare ou não reinicie o processo, e coloque todo o produto produzido desde a última verificação no período ‘Z’ ‘normal’ em categoria Retenção II – Atenção. Determine e corrija a causa dos achados ‘anormais’. Se após a investigação, o produto for determinado como contaminado, deve ser colocado na categoria Retenção I – Grave. Notifique o responsável de Qualidade p/ determinar a disposição / status necessária.
  • A categoria de Liberação – Aprovado, só é dado após investigação e correção da anomalia detectada no lote retido.

A atividade de Responsabilidade (monitoramento e ação corretiva):

  • Funcionário devidamente treinado e designado

A atividade Registro / Localização:

  • Registro de Verificação do ímã
  • Registro de Retenção / Liberação do lote
  • Registros de Ação Corretiva
  • Registros de Verificação
  • Registros de Revisão
  • Registro de Manutenção do ímã

A Atividade de Verificação Mínima de PCC:

  • O funcionário responsável designado (Supervisor) revê, confere e assina os registros no mínimo 2 X p/ turno conforme vol. de produção, ou diariamente.
  • A inspeção visual da integridade do ímã, com uma frequência suficiente para demonstrar eficazmente o Controle do Processo.
  • Após a instalação de novos ímãs, verificar o desenho correto e o nível de ‘intensidade de Gauss’. Realize o teste de ‘intensidade de Gauss’ com a frequência estabelecida e conforme método padronizado.

Um eficaz controle de materiais estranhos – PCC material ferroso, requer proceder detalhes, atenção e amplo conhecimento dos processos GMP aplicados para dominar no HACCP, as variáveis de vulnerabilidades antecedentes desde a matéria prima até as severidades finais. Exige domínio da tecnologia / performance de ímãs permanentes,  sua interação com os produtos a controlar e conhecimentos de física.

Referências:

– Rev. Controle de Contaminação nº 162 Out. 2012, págs. 31 a 34 – J.C.Giordano & Paula Sluce, Controle dos Contaminantes Físicos – Os Corpos Estranhos em tempos de HACCP e FSMA.

– Catálogo técnico Magtek www.magtek.com.br

– Manual HACCP / APPCC para fornecedores / co-fabricantes externos

K.F. maio/2010

– Moberg, L.J. 1992, Establishing critical limits for critical control points in HACCP . Principle and Applications. Pierson, M.D.and Corlett, Jr. D.A, eds, Van Nostrand Reinhold, NY. p.p 50-61.

– Catálogo técnico Ultralight www.ultralight.com.br

– Hyman, F.N., Klontz, K.C., and Tollefson, L.1993. Food and Drug Administration surveillance of the role of foreign objects in foodborne injuries. Public Health Reports,108 (1). p.p 54-59.

– IFS Foods, abril 2014. 4.12 Risco de material estranho, metal, vidro e madeira. 4.12.3. pág. 74.

*Prof. José Carlos Giordano – Diretor e Consultor Food Safety – JCG Assessoria em Higiene e Qualidade
[email protected]

Mila Ferreira, engenheira de Automação e Produção – EJE Engenharia e Consultoria
www.ejeengenharia.com.br

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