terça-feira , 18 janeiro 2022
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HACCP: vitória da prevenção e do controle

Por José Carlos Giordano e Josefa Ferreira*

Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle, ferramenta há 50 anos obrigatória na indústria de alimentos.

1 – Mas do que trata ?

O termo HACCP é a sigla em inglês para: Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle. Hazard Analysis Critical Control Point.

Pode parecer nome comprido, mas é direto uma abordagem sensata sobre o gerenciamento de produtos alimentícios.

O sistema HACCP é elaborado para identificar e controlar perigos que possam ocorrer em operações de processamento de alimentos.

Por Perigos, consideramos tudo que possa causar danos ao consumidor como bactérias, que causam toxinfecção alimentar. Fragmentos de vidro, que causa lesões, de insetos, etc.. Tudo, da matéria prima que chega, até o produto final consumido, que possa causar dano.

O sistema funciona analisando de forma lógica cada etapa do processo de produção e se perguntando o que pode dar errado, que resulte na produção de um alimento perigoso.

Esta é a Análise de Perigos do sistema. Uma vez eles identificados, seguimos determinando onde devemos manter um controle rigoroso, impedindo esses perigos de causarem problemas.

Estes são os Pontos Críticos de Controle. Para cada Ponto Crítico identificado, necessário montar um controle para monitorar o processo, definir o que precisa ocorrer para mantê-lo sob domínio. Assim, o consumidor será protegido de receber produtos perigosos.

Com o mapeamento de cada etapa do processo, encontramos gargalos e oportunidades de pontos de melhoria, proporcionando ao colaborador olhar para o seu processo e sair do modo automático, levando o onde uma decisão ou mudança no seu processo que sem planejamento e controle pode impactar seu cliente. Com este conceito o colaborador entende as dores e necessidades de seus fornecedores e clientes e a importância do seu processo na organização.

Asseguramos Qualidade total em uma organização quando conseguimos identificar que em todas as etapas do processo os gestores estão preocupados em manter a satisfação e a qualidade do seu processo.

2 – E a origem d o sistema?

O HACCP não é nada novo, está presente desde o começo do programa espacial americano. Antes dele, a forma como a indústria de alimentos assegurava a segurança de seus produtos era analisando seus produtos finalizados. Isso é claro, não garantia a segurança de todos os produtos, pois pequenas amostras eram retiradas e os problemas podiam passar desapercebidos. Pelo fato do programa espacial ser tão importante, era crucial que nada desse errado, mesmo algo simples. Estudos em segurança industrial na Europa década de 50 e em usinas nucleares americanas deram a base inicial científica ao programa.

Devido a todas essas preocupações, agências do governo e empresas de alimentos se reuniram para elaborar uma abordagem preventiva. Eles precisavam de uma forma de prever tudo que poderia dar errado.

Muito se publica sobre o HACCP desde os anos 70 e se expandiu da indústria de alimentos americana para todo o mundo, sendo sempre melhorado e desenvolvido continuamente. Um sistema internacionalmente aceito, baseado em princípios definidos, que mostram como identificar e controlar os perigos ao processo.

3 – Porque é tão importante?

Problemas com alimentos são sérios.

Há muitos microrganismos que podem causar problemas sérios. A ‘chave’ é assegurar de que nunca tenham a chance de causar erros / contaminações / vulnerabilidades.

O custo para uma empresa envolvida em caso de contaminação pode ser enorme. Existem os custos diretos associados a recolocação e a destruição de produtos potencialmente perigosos e ao tempo perdido pela fábrica. Há prejuízos ligados à perda de mercado, danos à marca da empresa e custos de complicações legais e, claro, se a empresa sofre perdas financeiras, os empregos ficam ameaçados.

Pior que os custos financeiros, são os efeitos nos consumidores que sofrem por consumir alimentos perigosos. Qualquer pessoa que tenha tido toxinfecção alimentar sabe como pode ser desagradável. Podem ficar dias sem trabalhar ou a longo prazo pode gerar até invalidez por problemas de saúde.

Também devemos lembrar que uma contaminação séria pode levar à morte, com efeitos devastadores nas vidas dos familiares dos consumidores. Por tudo isso, precisamos assegurar a prevenção de problemas com alimentos e bebidas, evitando que aconteçam com os produtos.

E a melhor forma de fazê-lo, é usando o sistema como gerenciamento seguro do processamento alimentar.

4 – E como  funciona?

O HACCP é eficaz em qualquer empresa. Cada empregado, em todos os níveis, compromete-se a fazer parte para assegurar uma produção segura de alimentos. Para a aplicação seguem-se estágios distintos.

Primeiro planejamento e preparação. Depois, desenvolvimento, implantação e manutenção do sistema HACCP.

A ) O planejamento e Preparação

Inicialmente, a direção da empresa precisa entender o que está envolvido nas aplicações do HACCP. Importante para poder escolher as pessoas certas para cada estágio e assegurar que os recursos necessários estejam disponíveis.

Todo o projeto precisa ser planejado, com um cronograma tendo-se vista em todos os requisitos envolvidos na produção de alimentos e na operação de manuseio. Fase fundamental envolve decidir quais pessoas estarão implantando o sistema com ferramentas da qualidade como o ciclo PDCA que sempre entra em tudo:

PLAN = Planejar, DO = Fazer, Executar, CLECK = Checar, ACT = Agir

Em cada etapa do ciclo de melhoria contínua a ferramenta aumenta a confiança dos colaboradores, uma vez que os mesmos entendem e dominam os seus processos e conhecem os riscos. Torna mais controlados e eficientes os seus processos e todos se sentem parte do negócio, criando equipes sempre proativas e engajadas.

B ) A equipe de gestão do HACCP

O HACCP é implantado por uma equipe variada, com membros cuja experiência deve cobrir todos os aspectos que afetem a segurança dos alimentos. Isso é importante porque uma pessoa trabalhando sozinha dificilmente terá conhecimento e experiências necessárias para entender todos os riscos potenciais em qualquer produto alimentar.

Várias cabeças pensam melhor que uma. A equipe HACCP normalmente envolve representantes de qualidade, manutenção, engenharia, desenvolvimento, segurança, suprimentos e costuma envolver outros profissionais relevantes de áreas específicas de operações. Por exemplo, compra de matéria-prima, microbiologia, armazenamento, treinamento e até jurídica. Hoje também a prevenção em mitigar adulteração, sabotagem.

Pode-se agregar à equipe pessoas que atuam temporariamente quando isso se fizer necessário. Normalmente uma equipe HACCP tem de 4 a 8 pessoas, mas pode se ter menos em pequenas empresas, pois nessa mesma empresa pode-se cobrir diversos papéis. É indispensável que todos tenham treinamento quanto aos princípios do HACCP.

Nessa equipe estratégica, cada membro atuante em sua área, poderá proporcionar para o grupo olhares diferenciados e minuciosos de cada processo, atuando como defensores da qualidade e multiplicadores em uma busca constante pela melhoria continua em cada etapa do processo. Resgata o FMEA (Análise de modo e efeito de falha) para chegar em um diagnóstico (solução da causa raiz), são agregadas  ferramentas de gestão de qualidade como, matriz ISHIKAWA, com olhar em todos os processos onde os 6Ms de “Métodos, Materiais, Máquinas, Mão de obra, Medida, Meio ambiente”, tem a possibilidade de trazer abordagens minuciosas em cada etapa desses processos.

Depois nesses problemas encontrados em cada etapa do processo, se aplica a ferramenta GUT – “G” gravidade, “U” urgência e “T” tendência, possibilitando prioridades e resultados, para que a causa raiz seja corrigida, prevenida e controlada.

C) Desenvolvendo o Plano HACCP na empresa

É o estágio principal para aplicar o HACCP. Envolve aplicações dos princípios. Identifica possíveis perigos envolvidos para seu controle. Determina os Pontos Críticos de Controle, onde deve se tratar da segurança com cuidado. Estabelece limites críticos que devem ser observados para se garantir que o PCC esteja sob controle. Estabelece um sistema que monitora o processo. Neste momento se aplica a ferramenta KAIZEN – “KAI” mudança e “ZEN” para melhor – envolve todos os funcionários aumentando as habilidades para resolver causas raiz e desenvolver um processo com pensamento LEAN, com pequenas ações simples e segura para facilitar o processo.  Cria-se uma cultura de excelência Food Safety no grupo, onde pequenas ações seguras trazem grandes resultados. Melhor do que dizer, é mostrar para a equipe o quando eles fazem parte do negócio.

Estabelecem-se as ações corretivas necessárias se o PCC sair do controle. Estabelecem-se procedimentos para verificar se o sistema HACCP está funcionando. Estabelecem-se documentação apropriada e registros.

Plano HACCP é o termo para descrever os documentos que definem como alcançar a Segurança dos Alimentos – seguindo a aplicação do HACCP. É um arquivo que contém toda a informação gerada pela equipe HACCP sobre o gerenciamento da Segurança para um processo em particular, sem esquecer as GMP / BPF.

Ao desenvolver o plano, a equipe HACCP define qual processo irá ser observado e desenha um diagrama completo do processo. Esta é uma forma de esquematizar como o produto é feito detalhando toda a matéria prima e fases do processo simultaneamente.

Para cada fase do processo no diagrama, a equipe HACCP identifica quais perigos que podem ocorrer e também que medidas pode-se adotar para controlá-los. Chamamos isso de medidas de Processo de Controle. Os perigos são os fatos que podem fazer com que o produto alimentício não seja seguro para consumo. Podem ser microbiológicos, químicos e físicos.

D) Os riscos que provocam toxinfecções alimentares

Perigos microbiológicos são bactérias por exemplo como a Salmonella, a Listeria, o Staphylococcus aureus e o Bacillo cereus que podem contaminar e se desenvolver em vários alimentos. Alimentos podem ser contaminados com vírus. Como crustáceos provenientes de águas poluídas. Ou podem ser contaminados pelo manuseio de pessoas infectadas, se não se tem treinamento para higiene com alimentos. Se analisam todas as superfícies de contato food.

Normalmente, a contaminação num alimento de consumo caseiro é controlada pelo bom cozimento, pela manutenção da temperatura dos alimentos e pela prevenção de contaminação cruzada. Na indústria, todas as etapas precisam ser estudadas, registradas.

Perigos químicos envolvem a presença de substâncias tóxicas nos alimentos. Um problema comum na indústria de alimentos e com materiais de limpeza, que deixam resíduos nos equipamentos. Mas outros perigos incluem pesticidas, toxinas pelo desenvolvimento de bolores, resíduos de lubrificantes e refrigeração. Outro problema grave envolve materiais que podem causar reação alérgica em pessoas sensíveis. Algumas alergias podem matar se não forem tratadas em minutos. Os riscos químicos precisam ser controlados evitando que possam chegar ao produto causando dano, bem como os alergênicos e sensibilizantes.

Produtos que causam alergias precisam estar discriminados no rótulo cuidadosamente, para que pessoas sensíveis a ele não consumam o produto e também para evitar que contaminem outros produtos. Este é um dos motivos porque é importante assegurar que os ingredientes listados estejam no produto e que não resta resíduo deixado por uma limpeza mal feita no equipamento. Em outras palavras, devemos assegurar que as regras sejam seguidas com cuidado e que todos os ingredientes sejam checados. Neste momento aplicamos a ferramenta de gestão do equipamento conhecida como TPM, “M” manutenção, “P” produtiva, “T” total, que nos garante maior controle e eficiência do equipamento, para que o grupo não seja prejudicado em sua produção por paradas de equipamentos repentinas por falta de controle na manutenção do mesmo. Proporciona segurança de produtividade, garantindo controle eficiente do equipamento onde, são conhecidos os riscos de manutenção e controlados.

Perigos físicos são corpos estranhos que existem nos alimentos. O HACCP pode controlar materiais estranhos, mas os mais importantes são aqueles que podem causar dano ao consumidor. Isso significa algo afiado, como fragmentos de vidro ou metal que podem causar lesões ou objetos de dimensões que possam causar sufocamento como pedaços de plástico ou tecido, pedras, espinhas ou ossos que podem lesionar a boca. Para isso existem políticas de prevenção a plásticos e vidros / metais, a serem cumpridas.

As medidas de prevenção envolvem impedir que esses corpos estranhos entrem no alimento. Por exemplo, checando todos vidros / acrílicos  na área de produção. Ou remover partículas suspeitas através do uso de ímãs e detectores de metal. Após se conhecer os perigos e as medidas preventivas, a equipe segue para a identificação dos Pontos Críticos de Controle.

Estes são os pontos da operação que precisam ser controlados para se obter um produto seguro. Se um PCC falhar, haverá um risco de saúde inaceitável para o consumidor, devem portanto ser gerenciados com eficácia.

Isto é feito especificando-se limites críticos para cada PCC. Os limites críticos são os critérios que devem sempre ser observados. Em suma, os limites que dão segurança ao produto.

E há sempre critérios, como tempo mínimo de cozimento ou temperatura. Temperatura máxima para armazenagem. Ou a ausência de contaminação por metais. Para facilitar o controle de PCC’s algumas empresas usam limites alvos. O “range” a ser alcançado para manter a segurança. Significa que pode-se  monitorar o processo usando níveis alvos e tendo uma zona de segurança que permita tomar medidas antes que se produza algum alimento perigoso.

O restante do Plano HACCP trata de como os PCC’s irão ser controlados diariamente. Isso envolve monitorá-los para ver se estão dentro dos limites de segurança dos limites críticos, e por tomar a medida corretiva certa sempre que ocorrer um problema.

Níveis críticos, monitoração e as medidas adequadas são todas definidas pela equipe HACCP, mas serão usadas ou adaptadas pelo pessoal de operações quando o HACCP for implementado. Quando os planos HACCP estão completos e revisados, estarão prontos para serem colocados em prática. Muitas empresas o fazem, e revisam explicitamente / visualmente todas ações ! Gestão a Vista.

E ) A Implementação do Plano HACCP

A implementação ocorre quando todos os controles essenciais para gerenciamento dos riscos de segurança nos alimentos ou PCC’s, são postos em funcionamento. Todos que irão monitorar os PCC’s para assegurar de que tudo sempre funciona, serão envolvidos e deverão ser treinados para esta tarefa específica. Usam-se cartilhas da Qualidade em Quadrinhos.

Para monitorar um PCC, é necessário entender como manter a atividade de monitoração. É necessário equipamento ou técnicas especiais? Ou precisa-se apenas checar o visor de temperatura? De que forma o Controle de Pragas impacta em tudo isso?

Também deve-se saber como manter o registro de resultados e que medidas tomar se o PCC saiu do controle. Isso envolve avisar ao supervisor ou poder tomar medidas necessárias como parar a linha de produção ou por o produto em quarentena de acordo com o que for especificado para aquele PCC no plano. As medidas corretas sempre devem ser aplicados para assegurar que o produto que chega ao consumidor não seja perigoso. Finalmente quando o HACCP já está sendo praticado, seguimos para o estágio de sua manutenção. É importante manter o sistema atualizado e checar periodicamente que tudo está funcionando com eficácia, com tudo planejado e cumprido. É ‘A Prática das Boas Práticas’.

O HACCP precisa ser revisto sempre que uma mudança ocorrida possa afetar a segurança do produto. Por exemplo, ingredientes, para que se garanta que os PCC’s sejam eficazes no controle de todos os possíveis perigos, desde o início. Ingredientes ou equipamentos diferentes podem significar perigos diferentes.

A checagem constante do sistema é feita por auditoria para garantir que os detalhes definidos para cada PCC no plano HACCP estejam funcionando, na prática real do dia a dia. Essa checagem essencial pode envolver equipe ESA ou outra pessoa qualificada dentro da organização. Desta forma, o HACCP e o gerenciamento da segurança dos alimentos se torna parte da vida cotidiana levando todos os envolvidos a confiança de que os produtos sejam sempre seguros. Uma eficaz visão sistêmica.

5 – E como nos comprometemos na vitória do  HACCP da empresa?

Talvez você seja membro da equipe HACCP (ESA), encarregado da responsabilidade com seus colegas, de desenvolver um sistema APPCC. Talvez seja monitor do PCC com o importante papel de assegurar que esteja sempre sob controle. Talvez seja um membro do grupo de trabalho e deva garantir padrões e procedimentos da empresa para manter higiene e a segurança do alimento. Ou até não ter aparentemente um papel específico no plano HACCP.

Cada um tem um papel chave a cumprir na segurança de produtos alimentícios. Nós todos somos responsáveis perante a lei assim como perante nossos clientes, para garantir que qualquer perigo que ameace nossos produtos seja sempre checado e eliminado e que os produtos que alcancem o consumidor sejam sempre seguros.

Pense Nisso!

Referências:

Óleos & Grãos – Alimentos Nov.Dez. de 2003

Editora Aden Parra – Negócios e Tecnologia

Sto. André Ano X nº 74

 págs.28 a 33 – José C. Giordano

Prof. José Carlos Giordano,  JCG Assessoria em Higiene e Qualidade
Diretor e Consultor em Food Safety
www.jcgassessoria.com.br

Engª Josefa Ferreira –  Mila, EJE Engenharia e Consultoria
Diretora e Consultora
www.ejeeengenharia.com.br

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